本田采用直線模組3D打印技術(shù)打造輕量化零部件。受國內(nèi)特別汽車文化的影響，不少消費(fèi)者都認(rèn)為日系車輕不耐撞。其實(shí)科學(xué)研究表明，車輛的性能和車重沒有直接關(guān)系，車輛的性取決于車身結(jié)構(gòu)件的性能與車體構(gòu)造。本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作，雙方設(shè)計(jì)了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品，從而實(shí)現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動(dòng)機(jī)燃油經(jīng)濟(jì)性。

我們都知道，曲柄軸在汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中發(fā)揮了關(guān)鍵作用，該部件能夠?qū)⒒钊麛[動(dòng)轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力，因此對(duì)于磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形要耐受燃燒壓力，且隨時(shí)維持轉(zhuǎn)動(dòng)平衡。小編直線模組獲悉，因?yàn)榍S部件的材料及制造工藝特別性，曲軸的整體結(jié)構(gòu)自發(fā)動(dòng)機(jī)誕生以來，都沒有發(fā)生太大的變化。如今，隨著3D打印技術(shù)的應(yīng)用，本田的設(shè)計(jì)方案相較前述產(chǎn)品將實(shí)現(xiàn)減輕30%的目標(biāo)，可以說是一項(xiàng)新的突破。

此外，據(jù)小編直線模組了解到，本田一直致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計(jì)方案來優(yōu)化汽車零部件的設(shè)計(jì)。迄今為止，本田對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)控制單元及車架等多類汽車零部件都進(jìn)行了升級(jí)，也利用3D技術(shù)實(shí)現(xiàn)了車身零部件的輕量化。

說起3D打印，咱們的就要提到直線模組了，3D打印中的拾取、存放都是應(yīng)用到了直線模組裝置的。而我們昆山同茂電子是一家集直線電機(jī)技術(shù)研究，開發(fā)，直線電機(jī)，音圈電機(jī)，直線模組，音圈模組制造和銷售為一體的生產(chǎn)廠家。公司生產(chǎn)制造的產(chǎn)品是采用歐美先進(jìn)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，工藝和測(cè)試手段,其品質(zhì)與動(dòng)力性能達(dá)到世界先進(jìn)水平,可替代國外同類產(chǎn)品。

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